3.3.4.2心轨理论尖端前200mm至心轨轨头宽50mm段内与轮轨作用面不应有任何缺陷，其他部 位因顶调和机械损伤导致的锰叉或锰叉心轮轨作用面缺陷深度应小于0.5mm。 3.3.4.3锰叉和锰叉心的变形应在水韧处理后进行冷态矫正。 3.3.4.4爆炸工艺实施前，爆炸硬化区域表面质量应符合CB/T9443一2019中SP1规定。 3.3.4.5轮轨作用面经机加工后表面粗糙度MRRRa25。 3.3.4.6螺栓孔应进行不小于1.0mm的45°倒角 3.3.4.7 锰叉和锰叉心表面允许存在下列铸造缺陷： a) 轮缘槽部分深度不大于2mm，在侧面等不加工部位的深度不大于3mm，长度在10mm以内 且相互距离不小于250mm的砂眼、夹杂、气孔等缺陷（以下间称缺陷）。 b 心轨理论尖端前200mm至心轨轨头宽50mm段以外轮轨作用面的部位深度不大于2mm、长 度不大于5mm的缺陷。 c) 锰叉和锰叉心底面深度不大于3mm、长度不大于20mm、宽度不大于10mm的缺陷。 d）轨顶、工作边深度不大于1mm的局部黑皮

3.3.5锰叉和锰叉心表面缺陷修补

3.3.5.1机加工前及不进行机加工的锰叉和锰叉心修补应符合下列规定： a）与车轮接触的轨顶面和距轨顶面下40mm范围内的铸造缺陷，其深度在2mm~10mm、长度 不大于50mm、宽度不大于该处尺寸的1/2时，应焊补修理；缺陷深度大于10mm、长度不大于 100mm、宽度不大于该处尺寸2/3时，磨修焊补后，应再次水韧处理。 b 除a）规定范围以外部位的铸造缺陷深度不大于15mm、长度不大于300mm、宽度不大于该处 尺寸的1/2时，可焊补修理，但螺栓孔处缺陷应焊补后再钻孔。 c 轨顶面以下40mm范围内，深度小于5mm、长度不大于50mm的裂纹允许焊补；其他部位裂 纹消除后按3.3.5.1b）的规定进行处理。 3.3.5.2锰叉和锰叉心机加工后暴露的缺陷按3.3.5.1的规定处理。 3.3.5.3锰叉和锰叉心焊补的焊层金属不应有裂纹、未熔合、夹渣、未填满、弧坑等焊接缺陷

设计图纸3.3.6锰叉和锰叉心表面预硬化

3.3.6.1用户有要求时，锰叉和锰叉心表面应进行预硬化。预硬化的锰叉和锰叉心实物表面硬度应 为250HBW~401HBW。 3.3.6.2预硬化后允许对轮轨作用面进行机加工或修磨处理，表面不应有肉眼可见裂纹。锰叉和锰 叉心表面应平整.凸起物和连接痕应打磨平顺

表3锰叉或锰叉心内部的缺陷限值

孟叉心实际尖端断面外，其余各断面宽度尺寸极阳

3.3.9形位和外形尺寸

锰叉形位和外形尺寸偏差应符合附录A的规定，附录A未规定的尺寸偏差应符合设计要求 T6414的规定。

3.5.1铸钢间隔铁材料应符合设计要求和CB/T11352的规定。 3.5.2间隔铁与钢轨件和心轨配合的尺寸极限偏差应符合设计要求，其余尺寸极限偏差应符合 GB/T6414的规定

3.5.3高强螺栓应符合设计要求

3.5.4钢轨垫圈的尺寸极限偏差应符合设

钢轨垫圈的尺寸极限偏差应符合设计要求。

垫板焊接和尺寸偏差应符合TB/T412的规定。

4.1辙叉应将锰叉心、叉跟轨和翼轨组装成整体。 4.2叉跟轨与锰叉心、翼轨与锰叉心的密贴段间隙应小于1.0mm。 4.3辙叉本体组装后应在平台上与垫板组装，发运时不带垫板单独发运的应采用垫板胎型进行试装， 垫板间距极限偏差为+5.0mm.最远垫板间距极限偏差为±5.0mm：在无作用力的条件下，所有垫板

4.1辙叉应将锰叉心、叉跟轨和翼轨组装成整体。 4.2叉跟轨与锰叉心、翼轨与锰叉心的密贴段间隙应小于1.0mm。 4.3辙叉本体组装后应在平台上与垫板组装，发运时不带垫板单独发运的应采用垫板胎型进行试装， 垫板间距极限偏差为+5.0mm.最远垫板间距极限偏差为±5.0mm：在无作用力的条件下，所有垫板

5.1.1锰叉和锰叉心的化学成分应按熔炼炉次逐炉检验，试验用试样在浇注中途制取。化学成分按 GB/T4336测定或按GB/T223.4、GB/T223.60、GB/T223.61、GB/T223.69、GB/T223.86、 CB/T14203、GB/T20123、GB/T20125测定；化学成分的仲裁分析按GB/T223.4、GB/T223.5、 GB/T223.59、GB/T223.60、GB/T223.61、CB/T223.69、GB/T223.86测定。 5.1.2机械性能和显微组织试样应按GB/T5680—2010中A.2.3规定制取，并与锰叉或锰叉心同炉 进行水韧处理，同时应预留出复验用的试样。碳化物和非金属夹杂物按GB/T13925进行检验，拉伸试 验按GB/T228.1的规定进行，冲击试验按GB/T229的规定进行。 5.1.3硬度试验应在实物上和试样上进行。实物硬度试验测定位置为辙叉咽喉处的翼轨及心轨宽 40mm~80mm断面处的心轨。硬度试验按GB/T231.1的规定进行。 5.1.4锰叉和锰叉心超声波检验应按附录B进行；射线检验方法和评级应按GB/T5677执行。 5.1.5 锰叉和锰叉心渗透检验应按照GB/T9443一2019进行。 5.1.6 锰叉和锰叉心心轨降低值应采用专用样板或轮廓检测仪检测。 5.1.7尺寸及形位公差、外观检验应按目测、尺量等常规方法进行，各部轮缘槽（含咽喉）宽度、装配 部位应采用样板专用量具和通用量具检测

5.1.1锰叉和锰叉心的化学成分应按熔炼炉次逐炉检验，试验用试样在浇注中途制取。化学成分按 GB/T4336测定或按GB/T223.4、GB/T223.60、GB/T223.61、GB/T223.69、GB/T223.86 GB/T14203、GB/T20123、GB/T20125测定；化学成分的仲裁分析按GB/T223.4、GB/T223.5、 GB/T223.59、GB/T223.60、GB/T223.61、GB/T223.69、GB/T223.86测定。 5.1.2机械性能和显微组织试样应按CB/T5680一2010中A.2.3规定制取，并与锰叉或锰叉心同炉 进行水韧处理，同时应预留出复验用的试样。碳化物和非金属夹杂物按GB/T13925进行检验，拉伸试 验按GB/T228.1的规定进行，冲击试验按GB/T229的规定进行。 5.1.3硬度试验应在实物上和试样上进行。实物硬度试验测定位置为辙叉咽喉处的翼轨及心轨宽 40mm~80mm断面处的心轨。硬度试验按GB/T231.1的规定进行。 5.1.4锰叉和锰叉心超声波检验应按附录B进行；射线检验方法和评级应按GB/T5677执行。 5.1.5 锰叉和锰叉心渗透检验应按照GB/T9443一2019进行。 5.1.6 锰叉和锰叉心心轨降低值应采用专用样板或轮廓检测仪检测。 5.1.7尺寸及形位公差、外观检验应按目测、尺量等常规方法进行，各部轮缘槽（含咽喉）宽度、装配 部位应采用样板专用量具和通用量具检测

5.2.1钢轨件长度应采用通用量具检测

5.2.1钢轨件长度应采用通用量具检测 5.2.2钢轨件高度、轨头宽度、螺栓孔尺寸和钢轨端面相对长度方向的垂直度应采用通用量具检测 5.2.3轨底坡和轨顶坡应采用专用样板或专用检具检测。 5.2.4翼轨顶弯处表面裂纹的磁粉检测应按照GB/T15822.1的规定进行

间隔铁，钢轨垫圈和铁垫板的型式尺寸和形位公差应采用专用量具和通用量具检测。

5.4高锰钢组合辙叉组装

5.4.1辙叉的型式尺寸和形位公差应采用专用量具和通用量具检测。

4.1辙叉的型式尺寸和形位公差应采用专用量具和通用量具检测 4.2间隙应采用塞尺检测

辙叉产品检验分为型式检验、周期检验和出厂检

6.2.1有下列情况之一时，辙叉应进行型式检验： a) 初次投产或转场生产时； b) 材料、结构、工艺有重大改变时； c) 正常连续生产满三年时； d）停产一年及以上恢复生产时。 6. 2. 2型式检验项目见附录 A。

周期检验的项目见附录A，检验频次应符合下列规定： a）锰叉和锰叉心化学成分逐炉检验，如不合格时，由检验人员在指定的锰叉心上取样复验。 b）锰叉和锰叉心碳化物及非金属夹杂物每月检验1次。 C 锰叉和锰叉心射线检验每50根检验1根。 拉伸、冲击试验每10炉抽1炉进行一个试样的拉伸、冲击试验，试验结果不合格时，应从同 的预留复验试样中取2倍于原定数量的试样进行复验；如仍有不合格，应对该炉辙叉重新 韧处理后进行再复验（1个试样，如没有试样应直接在实物上取样），再复验仍不合格时，在 物上取样进行检验，仍不合格时该炉辙叉不应验收。其余9炉的试样应逐炉进行拉伸、冲 试验，如有不合格，按上述规定做同样处理。

辙叉出厂检验应逐根进行，检验项目见附录A.出厂时应附产品合格证

.1辙叉应带有永久性标志。标志内容应包括辙叉型号、左右开、出厂编号和日期、制造厂名或厂标等 .2锰叉心应标明心轨降低值的测 及相对高差

2.1码放辙叉组件的场地应平整，码垛层数不应多于4层，每层应用垫块垫实垫平，垫块应按高 向垂直设置。 2.2辙叉在运输装卸过程中不应碰摔

方向垂直设置 7.2.2撤叉在运输装卸过程中不应碰摔。

7.2.2撤叉在运输装卸过程中不应碰摔

高锰钢辙叉检验项目及要求应符合表A.1的规定

附录A （规范性附录） 高锰钢辙叉检验项目及要求

表 A. 1高锰钢辙叉检验项目及要求

表A.1高锰钢辙叉检验项目及要求（续）

B.1.1锰叉探伤范围

B.1.1.1两翼轨为咽喉前100mm处至正对心轨50mm断面处的轨头、内侧立墙； B.1.1.2心轨为轨头宽40mm~80mm断面处的轨头、两侧立墙； B.1.1.360kg/m及以上轨型辙叉两端过渡坡处

B.1.2锰叉心探伤范围

附录B （规范性附录） 辙叉超声波探伤方法

超声波探伤仪应符合JB/T10061的规定。超声波探伤仪应能有效地发射和接收1MHz~2.5M 招声波频率：衰减器总量程80dB

2.2.1扫查方法采用接触法，探 片探头

方法采用接触法，探头用双晶片探头。 主声束与声源轴线理论值的夹角在各个方向均

B.2.3仪器系统性能

仪器系统的灵敏度余量和分辨率的测试方法应符合JB/T9214的规定，并同时满足下列要求： a）使用1MHz~2.5MHz的探伤频率，探头测试的灵敏度余量不应小于40dB； b）探伤盲区不应大于12mm

B.2.4.1标准试块宜选用与辙叉实物衰减相同的铸造高锰钢材料制作。 B.2.4.2试块型式尺寸如图B.1所示其表面粗糙度全部为MRRRamax12.5

B.2.4.1标准试块宜选用与辙叉实物衰减相同的铸造高锰钢材料制作。

图B.1TG型标准试块

耦合剂可选用机油或水玻璃等。 试块上校准仪器用耦合剂相同

B. 2. 6辙叉状态

撤叉应在调直和外观检查后进行超声波探伤，探伤前应清除叉探测面及背面的粘砂和污物

B. 2. 7.1 设备调整

B.2.7.1.1“抑制”置零，调整探测深度取适当值，调整“细调”和“水平”使始波前沿对准荧光屏的机 械刻度的零点，并使刻度与探测深度成比例。 B.2.7.1.2调整探伤频率为1.5MHz~2.0MHz。 B.2.7.1.3 探伤时将探头置于TG试块上排水标准规范范本，调整探伤仪衰减器使TG试块1次底波达到80%，再提高 增益18dB

B. 2. 7. 2 扫查

B.2.7.2.1选择有规律的扫查路径进行探伤，相邻两次扫查应相互重叠探头晶片尺寸的20%。 B.2.7.2.2扫查时探头移动速度不应大于150mm/s

B. 2.7.3缺陷的检测

B.2.7.3.1探伤采用比B.2.7.1.3确定的灵敏度高4dB~6dB作为扫查灵敏度。 B.2.7.3.2凡出现缺陷回波幅度大于或等于满幅度的40%的显示情况则定为缺陷 B.2.7.3.3按B.2.7.1.3确定的探伤灵敏度，测定B.2.7.3.2缺陷尺寸。对于缩孔、缩松性质的缺 陷.用6dB法标记长度和宽度

撤叉经探伤后，应提出包括下列内容的探伤报告： a） 辙叉型号、编号、生产单位、探伤日期； 探伤仪型号、探伤频率、探头尺寸、探伤方法： c）在辙叉草图上标记缺陷的位置、大小； d）评定的探伤结果； e）探伤人员签字

撤叉经探伤后路桥图纸，应提出包括下列内容的探伤报告 辙叉型号、编号、生产单位、探伤日期； 探伤仪型号、探伤频率、探头尺寸、探伤方法： c）在辙叉草图上标记缺陷的位置、大小； d）评定的探伤结果； e）探伤人员签字

中华人民共和国 铁道行业标准 高锰钢辙叉 The solid manganese steel frogs TB/T 4472020