图3A型弹条形式尺寸

弹条不应有影响组装的毛刺和刻痕

园林造价弹条的表面不应有裂纹。

弹条的硬度应为41HRC~46HRC

图4B型弹条形式尺寸

图5弹条中部和屋部范围划分示意

弹条的总脱碳层深度不应大于0.20mm

6. 1. 8 残余变形

弹条经残余变形试验后.残余变形不应大于1.0

6. 1. 10 疲劳性能

弹条的防锈性能应符合下列规定： a）防锈处理后的弹条应满足尺寸精度及性能要求； b）弹条的防锈性能要求见表1。

表1弹条的防锈性能要求

6.2.2形式尺寸及标志

轨距挡板的形式尺寸及标志应符合下列规定： a） 轨距挡板的形式尺寸及标志应符合图6和表2的规定； 轨距挡板应四角平稳，如有不平，其中一角翘起高度不应大于0.8mm； c）轨距挡板与钢轨接触面1:4斜面平面度为0.3mm。

轨距挡板的形式尺寸及标志应符合下列规定： a） 轨距挡板的形式尺寸及标志应符合图6和表2的规定； 轨距挡板应四角平稳，如有不平，其中一角翘起高度不应大于0.8mm； c）轨距挡板与钢轨接触面1:4斜面平面度为0.3mm。

表2轨距挡板形式尺寸及标志

图6轨距挡板形式尺寸

机距扫极表面应平整、无裂致。 座的接触面不应有影响使用的毛刺、凸出 其余部位的毛刺、凸出不应大

轨距挡板的防锈性能应符合下列规定： a）防锈处理后的轨距挡板应满足尺寸精度及性能要求。 b）轨距挡板的防锈性能要求见表3。

表3轨距挡板的防锈性能要求

平垫圈的形式尺寸应符合图7的规定。

表面应平整、无裂纹，不应有大于0.5mm的毛刺

平垫圈的防锈性能应符合下列规定： a）防锈处理后的平垫圈应满足尺寸精度及性能要求； b）平垫圈的防锈性能要求见表4。

表4平垫圈的防锈性能要求

挡板座的原材料应采用相对黏度不小于2.7的聚酰胺6或不低于其性能的其他材料，原材料的物 理机械性能应符合表5的规定，不应使用再生料，

表5挡板座原材料物理机械性能

6.4.2形式尺寸及标志

挡板座的形式尺寸及标志应符合图8的规定。挡板座边棱的直线度为0.8mm，挡板座与轨枕 的平面度为0.8mm。 在严寒地区使用的挡板座，应在号码后加“H”标志。标志示例：2号挡板座的标志为2H

挡板座的外观应符合下列规定： a）挡板座的表面应色泽一致，无气孔、焦痕、飞边、毛刺等可见缺陷： b）挡板座与轨距挡板接触的圆弧应圆顺

图8挡板座形式尺寸及标志

挡板座的排水率不应小于0.4%

6.4.5压缩残余变形

反座经压缩残余变形试验后，残余变形量不应大于

挡板座经曲试验后不应破裂。

挡板座经挠曲试验后不应破裂。

挡板座的内部不应有气泡或空隙。

挡板座经6次冲击不应破裂。严寒地区使用的挡板座还应进行低温冲击试验，经1次冲击不

6. 4. 9 熔融峰温

挡板座的熔融峰温不应小于200℃

6.4.10 组装疲劳性解

挡板座经扣件组装疲劳试验后不应破坏

挡板座经扣件组装疲劳试验后不应破坏

轨下垫板的主要原材料应为橡胶或不低于其性能的其他材料，原材料的技术要求应符合相关 不应使用再生料

6.5.2形式尺寸及标志

轨下垫板的形式尺寸及标志应符合图9和表6的

轨下垫板形式尺寸及标

注：本图的沟槽设置仅适用于纯橡胶材料

轨下垫板表面应光滑平整、修边整齐，外观质量应符合表7的规定。

图9轨下垫板形式尺寸

表7轨下垫板外观质量

采用纯橡胶材料的轨下垫板物理性能应符合表8的规定，其他材料的垫板物理性能应符合相关 规定，

表8轨下垫板物理性能

航下垫板的静刚度应为90kN/mm~120kN/mm

轨下垫板的动静刚度比不应大于2.0

机下垫板的动静刚度比不应大于2.0

轨下垫板的疲劳性能应符合下列规定： a）轨下垫板经3×10°次荷载循环后不应裂损，轨下垫板静刚度变化率不应大于10%； b）轨下垫板经组装疲劳试验后不应裂损，扣件组装静刚度变化率不应大于25%

6. 5. 8 工作电阻

轨下垫板的工作电阻不应小于1×10°Q

下垫板经耐油性试验后质量变化率不应大于20%。

螺旋道钉的外观应符合下列规定： 螺旋道钉圆台表面的锻造爆裂裂缝不应延伸到杆身； b) 螺旋道钉上部螺纹不应有碰伤、毛刺和划痕等影响使用的缺陷； c） 螺旋道钉下部螺纹应牙形整齐，丝扣完整，不应有劈裂痕迹； d) 螺旋道钉表面不应有影响使用的凹痕、毛刺、飞边、烧伤和氧化皮

螺旋道钉的外观应符合下列规定： 螺旋道钉圆台表面的锻造爆裂裂缝不应延伸到杆身； b） 螺旋道钉上部螺纹不应有碰伤、毛刺和划痕等影响使用的缺陷； c） 螺旋道钉下部螺纹应牙形整齐，丝扣完整，不应有劈裂痕迹； d） 螺旋道钉表面不应有影响使用的凹痕、毛刺飞边烧伤和氧化皮

图10螺旋道钉形式尺寸

6. 6.4 抗拉性能

螺旋道钉经130kN拉力作用后不应断裂。

螺旋道钉经45°冷弯后不应折断，裂纹（除道钉圆台）深度不应大于1.0mm，防锈层和基材浅表层 有起皮皱褶和裂纹。

螺旋道钉的防锈性能应符合下列规定： a）防锈处理后的螺旋道钉应满足尺寸精度及性能要求 h）螺旋道钉的防锈性能要求见表9

表9螺旋道钉的防锈性能要求

6.7.1.1轨下调高垫板的原材料应为聚乙烯、竹材、木材或不低于其性能的其他材料。 6.7.1.2聚乙烯调高垫板（以下简称塑料垫板）原材料性能应符合相关规定。 6.7.1.3竹制调高垫板（以下简称竹垫板）应采用宽10mm~15mm、厚0.4mm~0.8mm的竹簧笈片 （以下简称笈片），涂胶后按横竖奇数层组坏，热压成型。 6.7.1.4木制调高垫板（以下简称木垫板）应采用水曲柳、桦木、马尾松树种旋切或刨削的木片，经胶 合制成。

轨下调高垫板的形式尺寸应符合图11和表10的规定

图11轨下调高垫板形式尺寸

表10轨下调高垫板形式尺寸

b) 竹垫板上、下表面应平整； c) 每块簸片拼缝缝隙不应有宽度超过0.5mm、长度超过30mm的缺陷2处； d) 竹垫板周边应整齐无刺 .7.3.3 木垫板的外观应符合下列规定： a) 木垫板应四边整齐，不应有死节； b) 木垫板上、下表面应平整； c) 每块木垫板上木片拼缝缝隙不应有宽度超过0.2mm的缺陷2处； d) 每块木片的虫孔、排钉孔直径不应有超过0.2mm的缺陷2处； e) 木垫板不应有腐朽； f) 木垫板表面不应有凹陷、压痕。

6.7.3.3木垫板的外观应符合下列规定

a) 木垫板应四边整齐，不应有死节； b) 木垫板上、下表面应平整； c) 每块木垫板上木片拼缝缝隙不应有宽度超过0.2mm的缺陷2处； d) 每块木片的虫孔、排钉孔直径不应有超过0.2mm的缺陷2处； e) 木垫板不应有腐朽； f) 木垫板表面不应有凹陷、压痕。

塑料垫板、竹垫板和木垫板的物理性能应分别符合表11表12和表13的规定

表11塑料垫板物理性能

表12竹垫板物理性能

7.1.1形式尺寸及标志

式尺寸应采用专用量具和通用量具检查。弹条白

弹条的外观应目视检查。

弹条的表面裂纹检查应按GB/T15822.1进行

弹条的硬度试验应按GB/T230.1进行。试件的取样部位为弹条中肢中段，截取长度13m mm，在试件断面圆心至1/2半径范围内试验四点灰铸铁标准，读数精度不应低于0.5HRC.取后三点的平均

的金相组织试验应按TB/T2478进行试件的取相

弹条的总脱碳层试验应按GB/T224进行.试件的取样部位同7.1.4

弹条的残余变形试验应按下列步骤进行： ） 将弹条放在平台上，使两侧肢前端接触平台，用高度尺测量弹条中肢前端上表面相对平台的 高度，记为h； b) 将弹条置于如图12所示的胎型内，并将胎型放在试验机的台座上； 在放置平垫圈位置划一标志线，如图12所示。在试验机压头与弹条之间垫一Φ50mm的平垫 圈（厚度不小于6mm，硬度41HRC~47HRC），使垫圈中心线与标志线重叠； d）以1kN/s速度加载至50kN并稳定5s，然后卸载回到零，如此重复三次； e）把弹条放回同一平台，用相同方法测量弹条中肢前端上表面相对平台的高度，记为hl。 按公式(1)计算弹条残余变形

△h一弹条残余变形，单位为毫米（mm）； h。——试验前弹条中肢前端上表面相对平台的高度，单位为毫米（mm）； 一试验后弹条中肢前端上表面相对平台的高度，单位为毫米（mm）

△h一弹条残余变形土地标准，单位为毫米（mm）； h。——试验前弹条中肢前端上表面相对平台的高度，单位为毫米（mm）； 一试验后弹条中肢前端上表面相对平台的高度，单位为毫米（mm）。