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图5.0.5不等厚对接焊件坡口加工尺寸

T一不等厚焊件的薄件母材厚度：T一不等厚焊件的厚件母材厚度：

5.0.6焊件焊缝位置应符合设计文件和

.0.6焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定： 1钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两节间纵向焊 间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm：同一筒节上两相邻纵缝间的距离 不应小于200mm。 2管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于 50mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时不锈钢标准，不应小于管子外径，且 不小于100mm。 3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 4有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开 其间距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。 5加热炉受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支、吊架边缘的距 离不应小于70mm；同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离不应小于150mm。 6除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于

管子外径，且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应 小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5 倍，且不应小于100mm。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和采用钢尺等检查。 5.0.7焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸、坡口表面的质量应符合 下列规定： 1结构尺寸应符合设计文件的规定。 2坡口形式和尺寸、组对间隙应符合焊接工艺文件的规定。 3坡口表面应平整、光滑，不得有裂纹、夹层、加工损伤、夹渣、毛刺及 火焰切割熔渣等缺陷， 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查和采用钢尺、焊缝检查尺等检查。 5.0.8焊接前，坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5.0.8的规定

0.8坡口及坡口两侧内外表面的清理质量

5.0.9搭接接头的搭接量和贴合质量、带垫板的对接接头的贴合质量应符合设 计文件和国家现行有关标准的规定。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和尺量检查。

6.0.1对有冲击韧性要求的焊缝，施焊时应测量焊接线能量，并应作记录。焊 接线能量应符合焊接工艺文件的规定。 检查数量：全部检查。 检查方法：采用计量仪表、秒表、钢尺测量和检查焊接记录。 6.0.2对规定进行中间无损检测的焊缝，无损检测应在外观检查合格后进行， 焊缝质量应符合本规范第8章的有关规定。 检查数量：符合设计文件的规定。 检查方法：检查无损检测报告。 6.0.3对道间温度有明确规定的焊缝，道间温度应符合焊接工艺文件的规定， 要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度范围内， 检查数量：全部检查。 检查方法：采用测温仪器测量和检查焊接记录。 6.0.4规定背面清根的焊缝，在清根后应进行外观检查，清根后的焊缝应露出 金属光泽，坡口形状应规整，满足焊接工艺要求。当设计文件或国家现行有关标 准规定进行磁粉检测或渗透检测时，磁粉检测或渗透检测的焊缝质量不应低于理 行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730规定的I级。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查，检查磁粉检测或渗透检测报告。 6.0.5当规定进行后热时，其后热温度、后热时间应符合国家现行有关标准利 焊接工艺文件的规定。 检查数量：全部检查。 检查方法：采用测温仪器测量和检查焊接后热记录

6.0.1对有冲击韧性要求的焊缝，施焊时应测量焊接线能量，并应作记录。焊

6.0.6定位焊缝焊完后，应清除熔渣进行检查，定位焊缝的尺寸和质量应符合 国家现行有关标准和焊接工艺文件的规定

检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和钢尺、焊缝检测尺检查。 6.0.7对规定进行酸洗、钝化处理后的焊缝及其附近表面的质量应符合设计文 件和下列规定： 1酸洗后的焊缝及其附近表面不得有明显的腐蚀痕迹、颜色不均匀的斑纹 和氧化色。 2 酸洗后的焊缝表面应用水冲洗干净，不得残留酸洗液。 3钝化后的焊缝表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和pH值检查，设计文件规定的其他检查方法及检查记 录。

检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和钢尺、焊缝检测尺检查 6.0.7对规定进行酸洗、钝化处理后的焊缝及其附近表面的质量应符合设计文 件和下列规定： 1酸洗后的焊缝及其附近表面不得有明显的腐蚀痕迹、颜色不均匀的斑纹 和氧化色。 2 酸洗后的焊缝表面应用水冲洗干净，不得残留酸洗液。 3钝化后的焊缝表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和pH值检查，设计文件规定的其他检查方法及检查记 录。

7.0.1现场设备和管道焊后热处理参数应符合设计文件、国家现行有关标准、 热处理工艺文件和下列规定： 1对采用炉内整体热处理和炉内分段局部热处理的焊缝，应检查并记录进 出炉温度、升温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、有效加热区内最大温差 任意两测温点间的温差等参数。 2对采用炉外整体热处理和局部加热热处理的焊缝，应检查并记录升温速 度、降温速度、恒温温度和恒温时间、任意两测温点间的温差等参数 检查数量：全部检查。 检查方法：自动测温仪测量，检查热处理曲线和热处理报告。 7.0.2现场设备和管道焊后热处理效果检查，应符合设计文件、国家现行有关标 准的规定。当规定制作产品焊接检查试件时，应符合本规范第8.4.1条的规定 当规定进行硬度检验时，应符合下列规定。 1除设计文件另有规定外，热处理焊缝和热影响区硬度值应符合表7.0.2 的规定。表7.0.2中未列入的材料，其焊接接头的焊缝和热影响区硬度值：碳素 钢不应大于母材硬度测定值的120%；合金钢不应大于母材硬度测定值的125%

表7.0.2热处理焊缝和热影响区硬度值

2当焊缝重新进行热处理时，应重新进行硬度检验。 检查数量：应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。焊缝的硬度检查区 域应包括焊缝和热影响区。对于异种金属的焊缝，两侧母材热影响区均应进行硬 度检查。

检查方法：检查热处理记录，检查硬度检验报告

7.0.3热处理测温点的部位和数量应合理，热电偶的安装应保证测温

热处理测温点的部位和数量应合理，热电偶的安装应保证测温准确可 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查。

7.0.4焊后热处理的加热区域宽度和保温层应符合设计文件和下列

1采用局部加热热处理时，加热范围应包括焊缝、热影响区及其相邻母材 焊缝每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热范围以外部分至少100mm范围应进行 保温。 2炉外整体热处理和局部加热热处理的保温材料和保温层厚度应符合相关 标准和热处理工艺文件的规定。 3炉内分段加热时，加热各段重叠部分长度不应小于1500mm。 检查数量：全部检查。 检香方法：观察检香

8.1焊缝外部质量检验

角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制（如搭接或不等厚 板的对接和角接组合焊缝）。 3除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。 4表中T一母材厚度；t一设计焊缝厚度。

管道焊缝外观质量（余高和根部凸出）（m

注：对于铝及铝合金的根部凸出，当母材厚度≤2mm时，根部凸出应≤1.5mm；当母 材厚度>2~6mm时，根部凸出应≤2.5mm：其它情况同上。

3.1.3钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面应在焊后清理前进行色泽检查。钛 及钛合金焊缝的色泽检查结果应符合表8.1.3的规定。锆及锆合金的焊缝表面应 为银白色，当出现淡黄色时应予以清除。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和检查焊接检查记录。

表8.1.3钛及钛合金焊缝色泽质量

氧化，除不掉者为高温氧

8.1.4焊缝外观应成形良好，不应有电弧擦伤，焊道与焊道、焊道与母材之间 应平滑过渡，焊渣和飞溅物应清除干净。 检查数量：全部检查。 检杏士注一弧宓检

1当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差为2mm； 2当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差为3mm。

图8.1.5管道焊接接头的角变形

图8.1.5管道焊接接头的角变形 钢板尺：a—角变形（平直度）偏差

检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和采用直尺、检查尺在距焊口中心200mm处测量。 3.1.6设备、卷管的对接焊缝，其环缝和纵缝的角变形（棱角）量不应大于（0.1T +2）mm，且不大于5mm。 检查数量：全部检查。 检查方法：纵缝的角变形（焊接接头环向形成的棱角）用弦长等于1/6内径、 且不小于300mm的内样板或外样板检查；环缝的角变形（焊接接头轴向形成的棱 角）用长度不小于300mm的直尺检查

8.2焊缝表面无损检测

3.2.1焊缝表面应按设计文件规定进行磁粉检测或渗透检测。有再热裂纹倾向 的焊缝表面无损检测应在热处理后进行。对磁粉检测或渗透检测发现有不合格的 焊缝，经返修后，返修部位应采用原规定的检验方法重新进行检验。焊缝质量不 应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730规定的I级。 检验数量：应符合设计文件的规定。 检验方法：检查磁粉或渗透检测报告，检查设备排版图或管道轴测图。 3.2.2当焊缝磁粉检测（或渗透检测）的局部检验或抽样检验发现有不合格时， 应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验。焊缝质量应 符合本规范第8.2.1条的规定。 检验数量：应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验方法：检查磁粉或渗透检测报告，检查设备排版图或管道轴测图

8.3焊缝射线检测和超声波检测

3.3.1焊缝内部质量应按设计文件规定进行射线检测或超声检测。对射线检测 或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采用原规定的检验方法重新进行 检验。焊缝质量应符合下列规定： 1100%射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测 JB/T4730规定的II级；抽样或局部射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标 准《承压设备无损检测》JB/T4730规定的III级。 2100%超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》 JB/T4730规定的I级；抽样或局部超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准 《承压设备无损检测》JB/T4730规定的II级。 检验数量：应符合设计文件和下列规定： 1）管道公称尺寸小于500mm时，可根据环缝数量按规定的检验数量进 行抽样检验，并不得少于一个环缝。环缝检验应包括整个圆周长度。固定焊的环

3.3.1焊缝内部质量应按设计文件规定进行射线检测或超声检测。对射线检测 或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采用原规定的检验方法重新进行 检验。焊缝质量应符合下列规定： 1100%射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测 IB/T4730规定的II级；抽样或局部射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标 准《承压设备无损检测》JB/T4730规定的III级。 2100%超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》 IB/T4730规定的I级；抽样或局部超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准 《承压设备无损检测》JB/T4730规定的II级。 检验数量：应符合设计文件和下列规定： 1）管道公称尺寸小于500mm时，可根据环缝数量按规定的检验数量进 行抽样检验，并不得少于一个环缝。环缝检验应包括整个圆周长度。固定焊的环

缝抽样检验比例不应少于全部抽样数量的40%。 2）管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量 进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。 3）设备上的纵缝和环缝、管道上的纵缝，应按规定的检验数量进行局部 险验，且不得少于150mm的焊缝长度。 4）抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽 查。当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交又点处，纵缝的检查 长度不应少于38mm。 5）抽样或局部检验应按检验批进行。检验批和抽样或局部检验的位置应 由焊接检查人员确定。 6）当在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直 径范围内的焊缝进行100%射线检测或超声检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。 管孔边缘不应存在焊缝缺陷。 检验方法：观察检查，检查射线或超声检测报告，检查设备排版图或管道轴 测图。 8.3.2当焊缝射线（或超声检测）的局部检验或抽样检验发现不合格时，应在 该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验。焊缝质量应符合 本规范第8.3.1条的规定。 检验数量：应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 拾验方法：检香射线或超声检测报告， 检香设备排版图或管道轴测图

8.4.1当按设计文件、国家现行有关标准规定制作产品焊接检查试件时，产品 焊接检查试件的准备、焊接、试样制备、力学性能检验方法和合格标准应符合设 计文件和现行行业标准《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》JB/T4744的 规定。 检查数量：符合设计文件和国家现行有关标准的规定

检查方法：检查试件焊接记录和力学性能等试验报告。 3.4.2当规定进行焊缝金属的化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头 金相检验时，检验结果应符合设计文件和相关标准的规定。 检验数量：应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。 检验方法：按规定的检验方法进行，并检查检验报告。 8.4.3焊缝的强度试验及严密度试验，应符合设计文件和国家现行有关标准的 规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查强度及严密性试验报告。

检验数量：全部检查。 验验方法：检查强度及严密性试验报告。

附录A分项工程质量验收记录A.0.1分项工程的质量验收记录的内容和格式应符合表A.0.1的规定。表A.0.1分项工程质量验收记录分项工程名称项目技术负施工单位项目经理责人总承包总承包单总承包单位单位位负责人技术负责人序号检验项目施工单位检验结果建设（监理）单位验收结论1合格不合格2合格不合格3合格不合格4合格不合格5合格不合格6合格不合格7合格不合格8合格不合格9合格不合格10合格不合格质量控制资料符合不符合总承包单位专业技术负责人：建设（监理）单位验收结论施工单位质量检查员：建设单位专业技术负责人：施工单位专业技术负责人：（监理工程师）：年月日年月日22

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明 如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合.的规定”或“应 按执行”

《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236 《承压设备无损检测》JB/T4730 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》JB/T474

中华人民共和国国家标

《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50XXX一XXXX， 经住房和城乡建设部2010年x月x日以第xxx号公告批准发布。 本规范制订过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结了我国焊接工程施 工的技术水平和质量验收的实践经验，同时参考了国外先进技术法规、技术标准 为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标准时能正确 理解和执行条文规定，《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》编制 组按章、节、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规定的目的、依据以及执 行中需注意的有关事项进行了说明（还着重对强制性条文的强制性理由做了解 释）。但是，本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作为理 解和把握标准规定的参考

总则 28 术语. 基本规定. 30 3. 1 施工质量验收的划分， 30 3. 2 施工质量验收 .30 3. 3 施工质量验收的程序及组织. .30 材料 32 焊前准备. . 33 焊接 34 焊后热处理 35 焊缝质量检验 . . 36 8.1焊缝外部质量检验 .36 8. 22 焊缝表面无损检测 36 8.3焊缝射线检测和超声波检测 37

原火 术语 . 29 基本规定. . 30 3. 1 施工质量验收的划分。 30 3. 2 施工质量验收 . 30 3. 3 施工质量验收的程序及组织. . 30 材料 32 D 焊前准备. . 33 6 焊接. . 34 焊后热处理. 35 焊缝质量检验 . . 36 8. 1 焊缝外部质量检验 . 36 8.22 焊缝表面无损检测 36 8.3焊缝射线检测和超声波检测 37

1.0.3现场设备、工业管道焊接工程的施工是按施工规范执行的，本验收规范的 制定是为了确定工程质量是否符合规定，两者的技术规定是一致的。GB50236的 条文说明同样也是对本规范相应条款的解释。 .0.5当工程有具体要求而本规范又无规定时，应执行国家相关规范、标准的 现定，或由建设、设计、施工、监理等有关方面协商解决

2.0.12.0.3系新增加条文，术语条文定义所描述的内容更加准确和完善， 同时也符合现阶段的实际情况

3.1施工质量验收的划分

3.1.1根据现行国家标准《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252的 规定，现场设备和管道工程均按专业划分为分部工程，由于焊接工程是现场设备 和管道工程的组成部分，所以焊接工程划分为分项工程。

现定，现场设备和管道工程均按专业划分为分部工程，由于焊接工程是现场设备 和管道工程的组成部分，所以焊接工程划分为分项工程。 3.1.2《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252对设备工程的分项工 程是按设备的台（套）划分的，所以现场设备焊接工程的分项工程也按现场设 备的台（套）划分。《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252和《工业 金属管道工程施工质量验收规范》GB50184对工业管道工程的分项工程是按管道 级别和管道材质来划分的，所以工业管道焊接工程也按管道级别和材质划分比较 合理。

3.2.1区分主控项目和一般项目，主要是为了突出过程控制和质量检查验收的 重点内容。

3.2.3当分项工程质量不符合本规范时，本条文规定了四种处理情

况下，不合格的检验项目应通过对工序质量的过程控制，及时发现和返工处理达 到合格要求；对于难以返工又难以确定质量的部位，由有资质的检测单位检测 鉴定，其结论可以作为质量验收的依据；对于工程存在严重的缺陷，经返修后 仍不能满足安全使用要求的，严禁验收。

3.3施工质量验收的程序及组织

3.3.3本条规定了总包单位和分包单位的质量责任和验收程序。

，，本亲统定应包单位和力单位的质单货任和验仪， 由于《建设工程承包合同》的双方主体是建设单位和总承包单位，总承包单 位应按照承包合同的权利义务对建设单位负责。分包单位对总承包单位负责，亦 应对建设单位负责。因此分包单位对承建的工程进行检验时，总包单位应参加： 检验合格后，分包单位应将工程的有关资料移交总包单位，待建设单位组织单位

应对建设单位负责。因此分包单位对承建的工程进行检验时，总包单位应参加， 检验合格后，分包单位应将工程的有关资料移交总包单位，待建设单位组织单位

工程质量验收时，分包单位负责人应参加验收。 工程总承包单位应将分包单位纳入自已的管理体系。作为体系的一部分 承包商对施工记录上施工单位人员的签字负有责任，这些签字代表了总承包 对工程质量的验收确认

工程质量验收时，分包单位负责人应参加验收。 工程总承包单位应将分包单位纳入自已的管理体系。作为体系的一部分，总 承包商对施工记录上施工单位人员的签字负有责任，这些签字代表了总承包单位 对工程质量的验收确认。

4.0.1本条对母材的材质、规格、外观质量和材料标识在其投入使用前进行检 查、验收的依据、数量和检查方法作了规定。对母材的检查应作为主控项目。 4.0.2条文中“有疑义时”是指在材料包装标识损坏、无法确认材质、外观质 量和质量证明文件存在疑问时的情况。如果是材料包装标识损坏、焊材外观质量 问题，则应考核焊接材料可能影响焊接质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺 性能试验。对焊条进行焊接工艺性能试验时，首先应检查焊条焊芯不得有锈蚀现 象，药皮不应有影响焊条质量的缺陷。然后进行焊条的焊接试验，试验过程电弧 稳定、无异常现象、焊缝成型良好，无气孔、裂纹等缺陷。但如果是无法确认焊 材型号、质量证明文件存在疑问时，应按焊接材料标准要求进行相应的检验。 4.0.3焊接材料干燥与否和受污染程度对焊接质量影响很大，所以焊接材料的 供烤、清理程序是必不可少的。为了防止在施工中简化这一程序而影响焊接质量， 把对焊接材料的烘干和清洗质量作为主控项目加以控制，

6.0.1本条主要强调对有冲击韧性要求时的焊接线能量检查要求，

6.0.1本条主要强调对有冲击韧性要求时的焊接线能量检查要求，其他情况的 线能量控制要求由设计文件和焊接工艺文件确定。焊接线能量的控制测量方法 1由电流表、电压表读数和测量单位时间熔敷焊道的长度计算线能量。缺点 是太繁琐，焊工不便于直接观察，且电力网络波动影响数据准确。 2由规定的线能量范围推算出每根焊条的燃烧时间和每根焊条的熔敷长度 （极限范围），焊接时测量每根焊条的燃烧时间和每根焊条的熔敷长度，检查其 是否在极限范围内。 6.0.3道间温度的测量方法参见本规范第5.0.2条的条文说明。 6.0.4焊缝背面清根后的沟槽形状直接影响到焊缝的内部质量，所以要求对清 根质量进行控制，必要时还应进行磁粉或渗透检测。 6.0.5后热的测量方法参见本规范第5.0.2条的条文说明。后热是针对有延迟 裂纹倾向的材料焊接而言的，所以要求严格控制后热参数检验检疫标准，保证后热效果，故将 其列为主控项目。

8.1焊缝外部质量检验

8.1.2为保持本标准与现行国家标准《压力管道规范工业管道》

8.2焊缝表面无损检测

8.2.1由于焊接接头表面缺陷的危险性比深埋缺陷更大，因此对焊接接头表面 无损检测要求I级合格。

粉煤灰标准8.3焊缝射线检测和超声波检测

3.3.1对设备级纵缝和环缝、管道纵缝和公称直径大于等于500mm的管道环焊缝， 应进行局部射线或超声波检测，且不少于150mm的焊缝长度，以保证每条环缝都 能够检测到。而对于公称直径小于500mm的管道环焊缝，则要求进行抽样射线或 超声波检测，且不少于1个环缝。此时凡进行抽样检测的环缝应包括其整个圆周 长度。由于固定焊口的焊接属全位置焊接，焊接难度比转动焊口要大，因此本规 范规定在抽样检查时，固定焊的焊接接头不得少于全部抽样数量的40%。同时， 为了较充分地反映每条管线的焊接质量，规定每条管线的最终抽样检验数量应不 少于1个环缝。 本条规定抽样或局部检测时是以每一焊工所焊的焊缝为对象，这是对每个焊 工进行焊接质量的控制，这种控制应该是过程控制，一且发现不合格焊缝，应立 即对该焊工焊接的焊缝按8.3.2条规定进行检查。 当环缝与纵缝相交时，由于纵环相交部位热影响区重叠、焊接残余应力较高： 比时的T型接头是薄弱环节，因此本条参考ASMEB31.3的规定，提出检测部位应 包括与纵缝的交叉点，检测长度不小于38mm的相交纵缝的要求。 本条规定的抽样或局部检验应在同一个检验批进行。焊缝“检验批”的组成 是有讲究的，合适的“检验批”能在节省检验成本和检查时间的前提下保证缺陷 的检出率，提高产品安全质量。“检验批”的确定原则是： 1“检验批”的数量不宜过大； 2焊接时间段宜控制在2周以内； 3相同管道级别、相同材质或相同检测比例的焊缝可划为同一“检验批”， 以方便于焊缝质量统计、缺陷分析和及时返修。否则会造成质量管理和控制的困 难。 关于检验批和局部或抽样检测的具体焊缝位置由维确定问题，应由施工单位 的质量检查人员或总承包单位、监理、建设单位的质检人员确定，以体现公平、 公正和随机的原则，并确保其检测的代表性、有效性