6. 3. 1. 1要求

6.3.1.1.1动刀工作表面应平整光洁，刃口锋利，刀片单一刃口耐用度应不少于8h。

乳制品标准6. 3. 1. 2 检验

1.2.1通过切削试验，检查动刀实际耐用度。试验条件如下： a）环境温度15℃25℃； 枝丫直径符合切碎机名义最大切削直径，直径偏差不超过土5%； C 试验材质为含水率15%25%的松木： d) 按制造商出厂标定的进料速度进料： e）作业方式为连续切削：

f）自开始作业起计时，直至切碎机发生不吃料、内燃机过载停车或自动进料装置进料缓慢及打滑 等故障现象为止。 5.3.1.2.2通过实际安装操作检查防止错误安装的结构。

6.3.2刀片紧固螺栓

6. 3. 2. 1要求

刀片紧固螺栓应符合如下要求： a）动刀紧固螺栓的性能等级应不低于GB/T3098.1中规定的10.9级

6. 3. 2. 2检验

刀片紧固螺栓性能等级的检验按GB/T3098.1

6. 3. 3刀辊和刀盘

6.3.3.1.1力辊和力盘在组装后应做动平衡处理，动平衡精度等级应不低于刚性转子平衡精度等级 G16。 6.3.3.1.2刀辊和刀盘上所有紧固件应采取可靠的防松措施，动刀和定刀的紧固螺栓的拧紧力矩应符 合设计规定值。

3.2.1刀辊和刀盘的动平衡试验按GB/T9239.1的规定进行。 3.2.2检查刀辊上所有紧固件的防松措施，用扭矩扳手检验动刀和定刀的紧固螺栓的拧紧力矩

6. 3. 4. 1要求

碎机应设置进料装置。进料装置的动作应能独立

6. 3. 4. 2检验

检查独立的进料装置及其控制性能

6. 3. 5. 1要求

内燃机性能应符合GB/T6072.1的相关规定。

6. 3. 5. 2检验

内燃机性能测试按GB/T6072.1的规定进行

6. 3. 6.1要求

53或者GB/T5023.5中型号为60227IEC53的电缆的规定，或采用其性能不低于上述文件的电源软 线。 6.3.6.1.2所有软电缆或软线与金属表面接触可能产生磨损的地方，应给予套管保护或消除金属锐边， 避免切割或刮伤电源软线

6. 3. 6. 2 检验

6. 3. 7. 1要求

6. 3. 7. 2 检验

6.3.7.2.1按JB/T6710的规定检验发电机技术性能。按GB/T5008.1的规定检查蓄电池电压。 6.3.7.2.2检查导线标记的阻燃等级。 6.3.7.2.3检查布线和固定是否符合要求。 6.3.7.2.4检查各连接点连接可靠性，按QC/T1067.1的规定检验线束拉脱力和外露的接插件防水能 力。 6.3.7.2.5检查电器设备故障对制动、照明和信号装置等运行安全的影响。

6. 3. 8. 1要求

液压机构各元件连接处不应有渗油、漏油现象。液压系统应符合GB/T3766的相关规定。

6. 3. 8. 2检验

6. 3. 9. 1要求

6.3.9.1.1车轮应转动灵活，不应有不正常的摩擦及松旷现象。 6.3.9.1.2同一机器配置的所有轮胎型号和轮胎花纹应一致。 6.3.9.1.3车轮总成的轴向跳动量和径向跳动量应符合QC/T717的规定。

6.3.9.1.4车轮轮毂紧固件应达到使用说明书中规定的的扭矩。并在轮毂可视表面提供警示标识，以 说明紧固件检查与复紧周期，以及相应的扭矩要求。

6. 3. 9. 2检验

6.3.9.2.1通过目视观察及实际牵引切碎机，检查切碎机车轮的运行情况、轮胎型号和轮胎花纹。车 轮总成的轴向跳动量和径向跳动量试验按QC/T717的规定进行。 6.3.9.2.2按使用说明书的规定检查轮毂紧固件扭矩值，检查紧固件与复紧周期的警示标识，

6.4.1危险区域的防护

6. 4. 1. 1要求

所有的危险区域均应有适当的防护装置，或有醒目的警示标志，以警示操作者不应靠近该区域。防 沪装置非借助于工具应不能被拆除。警示标志应便于观察，内容应准确、清晰，且应符合GB10396的规 定。下列部件周边区域为主要的危险区域： a）出料口的正前方 b）传动装置； c）进料口的正前方。

6. 4. 1. 2 检验

目视检查防护装置及警示标志。

视检查防护装置及警示标

6. 4. 2启动限制

切碎机的总启动开关应能独立限制未经 作，其形式主要包括： a）用钥匙解锁的开关： 用钥匙解锁的开关防护盖板； 需要输入验证信息的安全识别锁型开关； 带钥匙控制电源通断功能的开关

6. 4. 2. 2 检验

按要求检查整机启动时授权限制方式。

6.4.3进料槽最外端与进料装置之间的距离

6. 4. 3. 1要求

6.4.3.2.1用钢卷尺测量进料槽开口最外端边缘与进料基准面之间的距离。可折叠的进料槽 状态测量安全距离。 6.4.3.2.2可折叠的进料槽设定于运输位置或折叠状态，测试切削元件的停止功能。

6.4.4解体风险控制

切削部件周围的壳体，应能防止被切 件在离心力作用下击穿。使用钢板做该壳体材 科时，壳体壁部厚度在可能被切削部件白 的区域，应满足表4的规定。

测量相应风险部位的材料厚度。

测量相应风险部位的材料厚度。

测量相应风险部位的材料厚度。

6. 4. 5抛射风险控制

3.4.5.1.1切碎机应采取防止碎片从进料槽射出的措施或设置相应装置，以保护操作者和旁观者。 6.4.5.1.2切碎机有退料功能时，枝丫后退速度应小于60m/min。 6.4.5.1.3切碎机应限制排料方向或设置遮挡结构，尽可能减少排料射出物对进料操作区域的抛射影 响。当排料装置处于运输位置或折叠状态时，切削元件应不能动作。 6.4.5.1.4排料装置出口高度距离地面至少2m

6. 4. 5.2检验

6.4.5.2.2通过切削枝Y测量退料动作时枝丫后退移动的速度， 6.4.5.2.3检查排料方向对切削功能的限制，并通过切削枝丫检查切碎机排出的碎片对操作位置的影 6.4.5.2.4测量排料装置出口下边缘距离地面高度

6. 4. 6. 1要求

电气安全应符合GB/T5226.1的规定。

电气安全应符合GB/T5226.1的规定

6. 4. 6. 2 检验

电气安全检验按GB/T5226.1的规定进行。

6.4.7进料操纵装置

6. 4. 7. 1要求

4.7.1.1操纵杆式进料操纵装置，进料和退料档位之间应设置用于停止的空档，只有经过空档

实现进料和退料档位相互切换。按钮式进料操纵装置，在进料状态下应先按下“停止”按钮，然后才可 以按“退料”按钮进入退料状态。 6.4.7.1.2操纵杆式进料操纵装置，应设置紧急停止档位并紧邻进料档位，紧急停止档位对应的操纵 装置位置应紧邻进料槽散口最外侧边缘。进料槽口部使用独立的附加急停安全装置的，进料操纵装置还 应至少设置一个急停档位并紧邻进料档位。按钮式进料操纵装置的按钮，应靠近切碎工作时人工装载枝 丫的位置，按钮到进料槽口或折叠式进料托台最外侧边缘的距离，应不大于1Ⅱ。 3.4.7.1.3操纵杆式进料操纵装置或急停安全装置的结构应能使人体意外进入进料槽时，能够自已通 过使用包括手在内的所有身体部位来触动急停安全装置，以停止进料动作。 6.4.7.1.4急停安全装置的触动应无需持续的手动压力操作，一旦触动就能停止进料装置的运转并锁 定。位于进料槽口与进料装置（或切料口）之间的附加急停装置，应便于紧急状态下位于进料槽内的操 作者从进料槽内侧快速单手操纵。急停动作应优先于其他控制动作；急停后，只有做出独立的故意解锁 动作后，操作者才能够通过控制装置使进料装置运转。 6.4.7.1.5操纵杆式进料操纵装置，自进料槽散口下边缘起，在进料槽散口的0.75倍最大高度尺寸位 置，对操纵杆切人急停档位的水平方向的操纵力不应超过150N，控制杆其他档位水平方向的操纵力不 应超过200N。

6. 4. 7. 2 检验

6.4.7.2.1检查操纵杆是否经过中间的空档才能实现进料和退料档位相互切换。检查进料和退料按钮 之间控制的逻辑关系。 3.4.7.2.2检查操纵杆的急停档位是否紧邻进料档位，急停动作是否优于其他控制动作。检查操纵按 纽钮到进料槽口或折叠式进料托台最外侧边缘的最大距离。 6.4.7.2.3检查操纵杆式进料操纵装置或急停安全装置的结构是否符合要求。 6.4.7.2.4是否无需持续的压力即可触动操纵杆、独立急停安全装置或停止按钮的急停功能，急停后 重新操作进料操纵装置使进料装置运转是否需要独立的解锁动作。 组应高度位置的急停操纵力，和其他档位操纵力

6.4.8脱钩制动装置

6. 4. 8. 1要求

6.4.8.1.1载质量不小于2t（含2t）的切碎机应设置牵引时的自动脱钩制动装置。牵引连接点的断 开导致切碎机与牵引车辆的分离，应能自动触发切碎机车轮的制动功能。切碎机车轮制动性能应满足GB 12676相关要求。 6.4.8.1.2脱钩制动装置的作用应能在轮轴的两端车轮之间对称分配。 6.4.8.1.3脱钩制动装置应有自动磨损补偿机构。

验查脱钩制动装置，按GB12676的规定通过测试检查自动脱钩制动装置功能

6. 4. 9信号装置

6. 4. 9. 1要求

6.4.9.1.1切碎机应按GB7258和GB4785的规定设置保证行驶安全的车辆信号灯。信号灯 括后尾灯、制动灯、后转向信号灯， 6.4.9.1.2切碎机应按GB4785的规定配置后反射器、侧反射器和侧标志灯。

6.4.9.1.3切碎机应装置具有闪光功能的危险和故障警告的工作信号灯。 6.4.9.1.4切碎机用于市政道路树木碎化处理时，其后端和侧面还应按GB23254的相关规定加贴车身 反光标识。

6.4.9.2.1按GB7258和GB4785的规定检查整机的车辆信号灯和反射器。 6.4.9.2.2按GB4785的规定检查后反射器、侧反射器和侧标志灯。 6.4.9.2.3通过试运行检查切碎机的危险和故障警告的工作信号灯功能。 6.4.9.2.4按GB23254相关规定检查车身反光标识。

6.4.10.1.1切碎机在脱离牵引车后应能停在8.5°坡道的上行和下行两个方向上并保持稳定，设置 附加驻车机构时也应同样保持机器的稳定。 6.4.10.1.2带有附加制动功能的驻车机构，驻车制动应通过纯机械装置将车轮锁止。 5.4.10.1.3设置驻车制动时，操纵装置应有足够的储备行程，其手操纵力不大于300N，脚操纵力不大 于400N。棘轮式制动操纵装置应保证在达到规定的驻车制动效能时，操纵杆往复拉动的次数应不超过 三次。

6. 4. 10. 2检验

6.4.10.2.1按附录A的规定检查切碎机在8.5°坡道上的停车稳定性。

6.4.10.2.1按附录A的规定检查切碎机在8.5°坡道上的停车稳定性。 6.4.10.2.2检查驻车制动的形式和功能。 6.4.10.2.3用拉力计测量驻车制动操纵装置的操作力。

6.4.11牵引连接装置

6. 4. 11. 1要求

6.4.11.1.1切碎机和牵引车相对的两端面在以牵引端铰接点为中心相对转动时的安全间隙应不小于 50mm，否则应设置专用的牵引连接装置。自切碎机牵引侧的端面起，机械牵引连接装置纵向延伸长度 应不小于1000mm，以保证切碎机和牵引车相对的两端面在以铰接点为中心相对转动时的安全间隙。 6.4.11.1.2牵引车和切碎机连接装置的结构应坚固耐用，能确保相互牢固的连接，挂接环尺寸应符合 B/T32538中挂环相关规定。 .4.11.1.3牵引车和切碎机的连接装置上还应装有防止机动车在行驶中因振动和撞击而使牵引车和 切碎机完全脱离的附加安全联接装置

6. 4. 11. 2检验

6.4.11.2.1测量铰接转动安全间隙和自切碎机牵引侧的端面起机械牵引连接装置的最大纵向延伸长 度。 6.4.11.2.2检查连接装置附加的防止牵引车和切碎机因意外完全脱开的安全装置， 6.4.11.2.3按GB/T35350中静态试验方法，通过牵引试验检查切碎机牵引连接装置的结构牢固性和 可靠性。

6. 4. 12 稳定性

6.4.12.1.1除了主运输轮外，支承部件应具有支撑表面，支撑表面对地面的压强应不大于400kPa（以 防止陷入地面失稳）。 6.4.12.1.2切削工作时可以自主站立的切碎机，应在切削最大尺寸枝丫时保持稳定。 6.4.12.1.3切碎机在任意方向的8.5°硬质斜面上驻停时，应具备在任意方向400N外力作用下而不 会抬起的能力，并应满足以下全部条件的任意组合： a）进料槽和排料装置处于运输或折叠位置； b） 进料槽和排料装置处于工作位置： C 防护罩处于关闭位置； d 防护罩处于打开位置。 6.4.12.1.4切碎机在水平地面自主站立时，当一根具有技术参数定义的最大切削直径的枝丫放置于进

d）防护罩处于打开位置

2.1.4切碎机在水平地面自主站立时，当一根具有技术参数定义的最大切削直径的枝丫放置于 底板上，且其长度达到进料基准面至进料槽散口外边的距离时，机器另一端不应抬起。 注：影响稳定性的限制性因素包括坡度、地面条件、切削枝丫最大尺寸，等等。

6.4.12.2.1检查支撑部件的支撑表面，测量压力并计算。 6.4.12.2.2以用户说明书技术参数规定的最大尺寸枝丫进行切削试验，观察自主站立的切碎机在切削 过程中是否有显著位移或失去平衡。 5.4.12.2.3按附录A的规定检查坡面稳定性。 5.4.12.2.4根据6.4.12.1.5进行试验，检查进料槽加载时整机稳定性。将大约1mm厚、50mm宽、 长度足够且超出轮胎压痕的钢条，置于受测机器每个轮胎和辅助支撑下，且与轮胎转轴平行。锁定车轮 伏态下，观察轮下钢条是否能抽出，若可通过10N土2N的力能将钢片从轮胎下面拉出，则说明机器 拾起了。

6. 4. 13. 1要求

6.4.13.1.1对液压系统中可能图 6.4.13.1.2液压系统应设置可能因

6.4.13.2.1按GB/T 的防护装置 6.4.13.2.2按GB/T3766的规 效后鞭打的约束和/或遮护装置

6. 4. 14. 1要求

碎机的燃油箱安全性能应满足GB18296的规定。

燃油箱安全性能的检验按GB18296的规定进行

6.4.15梯级和踏板

LY/T3237—2020b）标记“Ln”；c）噪声发射图形。6.4.16.1.4切碎机应在机身表面显示操作者佩戴听觉防护器具的标识。6.4.16.2检验6.4.16.2.1检查切碎机机身保证声功率级标识的位置和尺寸。6.4.16.2.2检查切碎机机身提示操作者佩戴听觉防护器具的标识。6.4.16.2.3噪声测定按照GB3770规定进行，通过户外测量法及环境修正来测量声压级，并测算实际声功率级。LWA104.tdB78690图4声功率级声明值标记示意图6.4.17热表面6.4.17.1要求6.4.17.1.1在切碎机正常启动和运行过程中的可触及热表面，其大于80℃（环境温度20℃土3℃)并且不小于10cm的连续表面应加以防护。切碎机高温表面包括但不限于液压元件和内燃机排气部件的表面。6.4.17.1.2内燃机排气管应指向除了正常操作位置以外的其他可排气方向。6.4.17.2检验6.4.17.2.1按GB/T31202规定的方法检验热表面和防护装置。6.4.17.2.2检查内燃机排气方向。6.4.18废气排放6.4.18.1要求6.4.18.1.1柴油机排放应符合GB20891的规定。6.4.18.1.2汽油机排放应符合GB26133的规定。6.4.18.2检验6.4.18.2.1柴油机排放的检验按GB20891的规定进行。6.4.18.2.2汽油机排放的检验按GB26133的规定进行。16

切碎机在按使用说明书规定的技术 操作和保养的使用状态下，单机首次故障前工作时间 于40h，平均无故障工作时间应不少于20h，且首次故障后的故障间隔时间不少于15h。切削刀 易损件导致的工作效率下降和发动机闷车不属于故障范围，

通过实际作业试验进行检验，样机至少2台，累计试验时间为80h。切碎机按产品技术规范进行正 常切削工作，在试验过程中，允许按使用说明书对机器进行保养和必要的刀片刃磨。记录每台切碎机每 次发生故障（包括首次故障，轻度故障除外）前的工作时间，计算规定试验总时间内受试样机发生故障 的总次数及每台样机两次相邻故障的间隔时间。 注：轻度故障是指轻度影响产品功能，维修费用低廉，且在日常保养中能用随机工具排除的故障。 平均无故障工作时间T,按式（1）计算：

式中： T，一一平均无故障工作时间，单位为小时（h）； 一一试验样机总数； t一一规定的试验时间，单位为小时（h）； 试验期间全部试验样机发生故障总数

6.6.1.1冲压件应完整，不应有裂纹、毛刺。

6.6.1.1冲压件应完整，不应有裂纹、毛刺。 6.6.1.2铸件不应有冷隔、缩孔、疏松变形等缺陷。 6.6.1.3焊接件应焊缝平整，不应有烧穿、裂痕、漏焊等缺陷。 6.6.1.4涂漆件表面质量应符合.JB/T5673的规定。

3.6.2.1目视检查冲压件、铸件、焊接件的外观质量。 6.6.2.2涂漆件表面质量检查按JB/T5673的规定进行。

3.6.2.1目视检查冲压件、铸件、焊接件的外观质量。

6.7.2.1转动刀辊或刀盘主体360°以上，用百分表测量刀辊或刀盘主体的径向跳动，测量刀辊两侧 瑞面对主轴中心线的端面跳动，或测量刀盘装刀侧端面对主轴中心线的端面跳动。

检验液压系统和相关安全装置正确动作的功能性试验： 压力试验，即在所有预定应用的条件下，在可能持续的最高压力下，试验系统的各部分的泄漏或 渗漏情况。 6.7.2.4切碎机空转运行10min以上，按6.7.1.4检查相关项目（检验轴承温升须先运行30min）

7 标志、使用说明书、包装、运输和贮存

7 标志、使用说明书、包装、运输和贮存

1.1产品标志应清晰、牢固、耐久，不应在日晒、雨淋、汽油浸泡后脱落或卷曲，且应置于产 醒目位置。产品标志应符合GB/T13306的规定。 1.2产品标志包括铭牌、安全操作和安全防护标贴、操作符号标贴、环保信息标签和其他防伪

.1.1.1产品标志应清晰、牢固、耐久，不应在日晒、雨淋、汽油浸泡后脱落或卷曲，且应置于产品 外部醒目位置。产品标志应符合GB/T13306的规定。 .1.1.2产品标志包括铭牌、安全操作和安全防护标贴、操作符号标贴、环保信息标签和其他防伪标 只等。 .1.1.3产品铭牌应包括以下内容： a) 产品型号、名称： b 产品注册商标； C 主要技术参数：枝丫最大切削直径、切料口尺寸、主轴转速、配套动力、整机净质量、外形尺 寸； d 制造厂名称及其通讯地址； e 出厂编号及生产日期（若机器其他位置已标示，可省略）。 配置通用道路移动挂车底盘的切碎机，应保留车辆底盘产品原有的VIN码，并将原有的VIN码 完整标示在铭牌上。 .1.1.4 安全操作标贴和安全防护应符合GB10396的规定，并应至少包括以下内容： a 在进料槽上粘贴“防止抛物”、“碾压手指”警示标贴： h）在排料管上粘贴“作业时排料管前方禁入！”警示标贴：

c）在电气装置上粘贴“防止触电”警示标贴； d）在机身表面和操作位粘贴“使用操作人员听力防护装置”警示标贴。 7.1.1.5操纵机构和显示装置的操作符号应符合GB/T4269.1的规定。 7.1.1.6环保信息标签应粘贴在机身明显位置，尺寸不小于130mm×60mm，标签包括以下内容： a) 达到的排放标准和相应阶段、标签编号、出厂年月； 基本信息：名称、商标、机械类型、生产厂名称、发动机型号燃料喷射系统形式等； c）污染控制技术信息。

c）在电气装置上粘贴“防止触电”警示标贴； d）在机身表面和操作位粘贴“使用操作人员听力防护装置”警示标贴。 1.1.5操纵机构和显示装置的操作符号应符合GB/T4269.1的规定。 1.1.6环保信息标签应粘贴在机身明显位置，尺寸不小于130mm×60mm，标签包括以下内容： 达到的排放标准和相应阶段、标签编号、出厂年月； b) 基本信息：名称、商标、机械类型、生产厂名称、发动机型号燃料喷射系统形式等； c） 污染控制技术信息。

标志信息内容，按GB/T13306和GB/T4269.1检！

2.1.1使用说明书应按GB/T9480的要求编制，并应给出第5章中规定的基本参数。 2.1.2使用说明书中应指明安全标志的粘贴位置保温标准规范范本，解释安全标志和操作符号的含义，并在止文 置列出与切碎机操作相关的安全警告内容

7.2.1.3使用说明书中应明确规定如下禁入区域

7.2.1.3使用说明书中应明确规定如下禁入区

a）作业时，在出料口的正前方应设置宽度不小于1.5m、长度不小于6m的禁入区域； d 作业时，在进料槽的正前方应设置宽度不小于1.0m、长度不小于3m的非作业人员禁入区 域。 7.2.1.4使用说明书中应明确给出动刀和定刀以及轮毂紧固螺栓的紧力矩数值。说明书中还应明确 轮毂紧固螺栓的检查周期

桥梁工程目视检查说明书中的相关内容的符合性。

7.3.1.1切碎机出厂前应采取防锈措施，装箱后应固定稳妥，包装应牢固、可靠、防潮。汽油机动力 的切碎机还应在包装前放空油箱内的汽油，

7.3.1.2包装和包装箱应符合GB/T13384的规定，包装箱上标志应符合GB/T191的规定 7.3.1.3切碎机出厂随机附件、备件、工具和技术文件应齐全，技术文件应包括： a 产品合格证： b) 产品使用说明书： c) 装箱单； d) 三包凭证。 7.3.1.4如用户另有要求，可按合同执行。