6.1.1外观检验条件

外观检验应在漫射目光下，按GB/T9761进行。 人工照明时的照度要求在10001x以上，光源 5标准光源。背景要求无光泽的黑色、灰色，不能用彩色背景

6.1.2颜色和色差测定方法

检测试验6.1.2颜色和色差测定方法

6. 1.2.1且视测定法

按GB/T12967.6的规定，采用上标和下标确定色差允许范围

6.1.2.2仪器测定法

用最小分度值为0.001 量试样的厚度，每件试样上至少测量四角和中心 五个位置，以全部测量值的最小值的算术

基材的厚度测量应至少在望 先按6.2.1测量试样某个点的总厚 度，然后按照GB/T4957的规定测量该点的局部厚度，以总厚度与局部厚度的差值为该点的基材厚度， 以全部测量值与标称值之间的极限偏差作为测量结果

长度在板宽的两边，宽度在板长的两边，用最小分度值为1mm的钢卷尺和最小分度值为0.01mm 的游标卡尺测量。每件样板至少测量三个点，以全部测量值与标称值之间的极限偏差作为测量结果。

用最小分度值为0.5mm的钢卷尺测量并计算同一张板上两对角线长度之差值。以测得的全部差 值中的最大值作为试验结果

6.2.5图案对位偏差

用最小分度值为0.01mm的游标卡尺测量样板的图案定位点到板边的距离，每边至少测量2个。

B/T4957或GB/T6462，仲裁时采用GB/T646

按GB/T6739进行铅笔硬度试验，试验后试件表面应无型沟和划伤。取全部测量值中的最小值 武验结果。

按GB/T9754的规定.沿挤压或其他加工方向测定光泽

柔韧性是指把涂层铝材的涂层面朝外绕自身紧贴裹卷进行180°弯曲，测定涂层无开裂或脱落等破 坏现象时的最小裹卷次数。 将从试样上取下的涂层铝材作为试件，一端留出13mm～20mm的距离便于夹持，使试件涂层面 外绕自身紧贴裹卷进行180°弯曲。首先弯曲超过90°，再用带有光滑钳口套的台钳夹紧成180°，中间 不留空隙，称为0T。检查涂层（可用5～10倍的低倍放大镜）有无开裂或脱落，如有，再继续紧贴试件前 次所裹卷部分再裹卷弯曲180°，中间不留空隙，称为1T，重复0T的步骤检查涂层。如此进行2T，3T， 直到涂层首次不产生开裂或脱落等破坏现象为止。T弯过程如图1所示。以全部试验值中T值最大 者为试验结果

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6.7.1 于式附着性试验

6.7.1.1按GB/T9286规定划格，截线间距为1mm。 6.7.1.2将黏着力大于10N/25mm的粘胶带覆盖在划格的膜层上，压紧以排去胶带下的空气，然后以 垂直于膜层表面的角度快速抖粘胶带，按GB/T9286评级

6.7.2沸水附着性试验

6.7.2.1试样按6.7.1.1的规定划格。 6.7.2.2将符合GB/T6682规定的三级水烧杯约80mm深处，并在烧杯中放人计入2～3粒清洁碎瓷 片。在烧杯底部加热至沸腾。 6.7.2.3将试样悬立于沸水中煮20min。试样应在水面10mm以下，但不能接触容器底部。在试验过 程中保持水温不低于95℃，并随时向杯中补充煮沸的符合GB/T6682规定的三级水，以保持水面高度 不小于80mm。 6.7.2.4取出并擦干试样，在5min内按6.7.1.2试验、评级，

将被测样片固定在耐擦拭的机器上，磨擦柱端包覆0.5mm厚棉布，以1000g载荷的力擦拭表 环往复100次。每循环摩擦长度为70mm～100mm，摩擦频率为20循环每min，设备启动前在被 主入20mL酒精，摩擦过程酒精的添加频率为5mL/20s；往复循环摩擦100次结束后，将板面酒

擦除5min后对表面进行目视检测

6.9耐盐酸性、耐碱性、耐油性

6.9.1耐盐酸性试验方法

将内径不小于50mm的玻璃管的一端置于试件涂层表面，用不被所用化学试剂侵蚀且不腐蚀试件 的密封材料将该端与涂层表面之间密封固定好，将化学试剂倒入管内，使试剂液面高度为20mm士 5mm。盖住管上端，使化学试剂不受挥发和空气的影响。静置到规定的时间后取下试件并用水冲去表 面的化学试剂，目测试验处涂层有无变色、凸起、起泡、粉化等异常的外观变化，以试样中最差值为试验 结果。 化学试剂分别采用体积分数为2%的盐酸，静置时间24h。以全部试件中外观异常变化最严重者 作为试验结果

5.9.2耐碱性试验方法

用饱和氢氧化钙Ca（OH)，试剂，按6.9.1进行试

6.9.3耐油性试验方法

采用25#机油，按6.9.1进行试验。

采用25#机油，按6.9.1进行试验。

6.10耐溶剂性试验方法

6.10.1将一棉条浸于二甲苯中，使其饱和后置于试样上，保持30s后，取下棉条。 6.10.2将试样用自来水冲洗干净，抹干，在室温下放置2h后观察漆膜。 6.10.3用试验前后铅笔硬度的变化值评定漆膜的软化程度。试验前后的铅笔硬度按GB/T6739进行 测定。

6.11.1用洗涤剂（成分见表5)和GB/T6682规定的三级水配置成浓度为30g/L的洗涤剂试验溶液。 至少取2个试样置于38℃试验液中浸泡1h，取出并用清水冲洗后擦干试样，目视检查试验后的膜层表 面状态。

1.2立即将黏着力大于10N/25mm的粘胶带覆盖在试验后的膜层上，压紧以排去粘胶带下的 然后以垂直于膜层表面角度快速拉起粘胶带，目视检查试验后的膜层面。

5.12盐雾腐蚀性能试验方法

6.13耐候性试验方法

6.13.1人工加速耐候性试验

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按GB/T16585规定方法采用313B荧光紫外灯进行168h，按GB/T1766评定光氧化膜的变

6.13.2自然耐候性试验

按GB/T9276的规定进行试验

GB/T9276的规定进行

陷深度为 14 2标密测品

4.1按GB/T9753规定方法，采用标准试板按杯突仪要求进行试验，压陷深度为5mm。 4.2杯突测试完成后，应立即将黏着力大于10N/25mm的粘胶带覆盖在杯突试验后的膜层表 压紧以排去粘胶带下的空气，然后以垂直于膜层的角度快速拉起粘胶带，采用10倍的放大镜目视 莫层有无开裂，或目视粘胶是否有膜层粘落现象

6.15抗变形破裂性试验方法

抗变形破裂性试验接GB/T12967.5的规定执行

6.16抗热裂性试验方法

将光氧化的试样置于预热到46℃ C的恒温箱中，保湿30min，取出试样，目视检查表 纹。如无裂纹，依次提高温度36℃，保温30min，检查表面有无裂纹，直至226℃

5.17连续性试验方法

参照GB/T8752方法测量。

产品检验应分为出厂检验和型式检验两种。每批产品均应进行出厂检验

出厂检验项目应包括：外观质量、尺寸偏差、膜厚、附着力、漆膜硬度、涂层柔韧性等

7.2.1型式检验项目应包含全部项目

a）新产品或老产品转厂生产的试验定型鉴定； b） 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； 产品停产半年以上，恢复生产时； d 正常生产每年检验一次，其中耐紫外灯加速老化每两年检验一次； e） 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时

7.4.1光氧化铝卷材性能检验取应在头部或尾部切取，复 复验时，则应从该卷材的另一端上切取，但距尾 端最多20m。 7.4.2板材按表6的规定选取样品。从样品有效面（宜选择宽度在40mm以上的有效面）上切取试验 用试样。 7.4.3产品出厂检验应在表面处理结束24h后进行试验

产品检验结果中不合格样品（或试样）数的限定见

检验结果全部符合标准的指标要求时，判该批产品合格。若有不合格项，可再从该批产品中抽取双 倍样品对不合格的项目进行一次复查，复查结果全部达到标准要求时判定该批产品合格，否则判定该批 产品不合格。

品装饰面应覆有保护膜，保护膜的要求可参考附录B。 装箱应有足够的强度，以保证运输、搬运及堆垛过程中不会损坏，应避免产品在箱中窜动 装箱内应有产品合格证及装箱单。

8.2.1产品装饰面应覆有保护膜，保护膜的要求可参考附录B。

合格证上应有如下内容： a） 公司名称： 生产批号； 检验结果； d) 检验部门或人员标记； e) 检验日期。 装箱单应有如下内容： a) 企业名称； b) 产品名称、颜色； c) 产品标记； d) 生产批号； e) 产品数量； f) 包装日期。

合格证上应有如下内容： a） 公司名称； b) 生产批号； c) 检验结果； d) 检验部门或人员标记； 检验日期。 装箱单应有如下内容： a) 企业名称； b) 产品名称、颜色； c) 产品标记； d) 生产批号； e) 产品数量； f) 包装日期。

运输和搬运时应轻拿轻放，严禁摔扔，防止产品损

随行文件宜包括：产品合格证、装箱单及产品应用指南。 供方应向需方提供指导正确使用产品的应用指南，应用指南可参考附录A、附录B和附录C

A.1表面状态与预处理

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A.1.1光氧化前的表面预处理，决定铝合金的表面状态。采用不同的预处理得到的不同的表面状态。 A.1.2通过不同的化学浸蚀预处理，可制备一系列基本上无方向性的表面状态，从光泽度不同的表面 到亚光光效果的表面。通过对特殊铝合金进行化学或电化学光亮预处理，还会得到非常光亮的表面。 A.1.3采用机械预处理方法，可去除不太深的各种表面缺陷，制备一系列有条纹或有方向性的亚光表 面状态。通过机械抛光，还会得到平滑、光亮的表面。 A.1.4某些预处理会得到非常粗糙的光氧化膜表面。但由于表面粗糙，容易积聚灰尘，耐久性差，不宜 在室外使用。 A.1.5表面预处理代号、类型及其说明见表A.1，若干表面预处理的协同工艺采用代号叠加表示方法， 如刷纹、抛光协同工艺代号为KR

表A.1表面预处理代号、类型及说明

.1外观要求特殊的光氧化膜（例如火力发电厂标准规范范本，要求外观均匀、表面光亮的光氧化膜），应选择专用级铝材。 要的是要严格控制铝材的化学成分、冶金工艺和与之适应的加工工艺。 .2光亮氧化的铝卷材宜选择纯铝（质量分数99%以上）和精铝（质量分数99.9%）制作。氧化卷 采用热轧制板卷材。合金材料3系与5系及6系其装饰性表面产品须试样确认后才形成投料线产

A.3.1对于铝及铝合金的大多数用途，膜厚是最重要的，因为膜厚是控制性能的关键因素。 A.3.2在室外建筑业，不建议使用光氧化膜产品，建议使用阳极氧化与光氧化复合膜产品。 A.3.3对于特殊应用的情况，如热反射器或者光反射，膜厚可小于5μm，也可由供需双方商定。

A.4.1用于清洗光氧化膜的清洗剂，pH应为5～10，清洗在使用之前应作氧化膜接触试验。高碱性清 先剂易破坏光氧化膜，绝对不应使用；低碱性清洗剂如长期接触氧化膜，也会产生破坏作用。pH低于5 的酸性清洗剂，也会腐蚀氧化膜。 A.4.2氧化膜易受高磨损性化合物的影响，已证明不刮伤或者不破坏氧化膜的磨损性清洗物质可清洗 氧化膜。

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易腐蚀。装饰性光氧化膜在长期使用时必须按时把膜层表面清理干净，以延长寿命。 氧化膜定期清理的周期一般为半年。相隔时间可根据使用环境的污染程度而定。清理时注意要清 理表面污垢，又要不损坏光氧化膜层。 清理的方法可根据光氧化膜可能发生被破坏的程度和规模而定。对于小型工作件通常用手轻轻擦 拭，对于大型工件就要求设法将黏滞的沉积物溶解掉。清理污垢一般采用适当润滑剂或中性皂液的热 水清洗，也可使用纤维刷来除去附着的灰尘。不允许使用砂纸、钢丝刷或其他摩擦物，以免破坏氧化膜。 充许用市售中性洗涤剂进行清洗，在清洁处理后要用清水洗净，特别是有裂隙、污垢的地方，还要用软布 上酒精来擦洗，也可采用市售“百丽珠”上光清洗液进行对光氧化膜作上光清洗处理

附录C （资料性附录） 材料在运输和加工安装过程中的搬运和临时保护措施 为了避免光氧化膜的损坏，运输和后续加工或安装过程中应注意以下问题。 光氧化膜间不充许摩擦、滑动，在运输、存贮和后续加工堆放的时候技术标准，应使用适当的盛装物仔细保护 起来。也可采用清漆或易除去的蜡、塑料膜进行保护。防止污水、冷凝物、水泥等其他污垢接触型材表 面造成腐蚀。 建议将成品材料的安装安排在工序的后期进行，并在交付给别人使用的包装上贴上标签“为了避免 材料的膜层的损坏，在每个搬运过程中都应特别小心，在存放和堆积时，不许接触水泥、灰浆等酸碱污染 物.否则会造成膜层的损坏。”