JG／T 234-2008  建筑装饰用搪瓷钢板

5.1.2基体钢板和钢带的力学性能应符合表2的要求。

5.1.2基体钢板和钢带的力学性能应符合表2的要求。

环境标准基体钢板和钢带力学性

5.1.3内装饰用基体钢板的最小实测厚度不应小于1.0mm，外装饰用基体钢板的最小实测厚度不应 小于1.4mm。 5.1.4基体钢板的表面不允许有明显的划痕、刮花、折痕、撞凹等物理损伤，钢板任何部位无毛刺。基 体钢板的尺寸、外形和交货状态应符合GB/T13790的要求。

5.2.1背衬材料不应发生潮解、水解、不应造成环境污染。不应含有损害人体的物质，放射性核素限量 应符合GB6566的规定。 5.2.2背衬材料宜采用不燃烧材料作复合背衬。当采用硅酸钙板作为背衬板时，应符合JC/T564的 要求。 5.2.3采用硅酸钙板作为背衬材料时，其板厚度不宜小于8mm，密度不宜小于1.20g/mm，物理力 学性能应满足JC/T564的要求。 5.2.4当产品需对背衬进行覆盖时，宜采用板厚不小于0.5mm的铝板或镀锌钢板作为覆盖板材。双 盖板用铝板应符合GB/T3880的要求，单张热镀锌钢板应满足YB/T5131的要求，连续热镀锌钢板应 满足GB/T2518的要求。

5.3胶黏剂与密封材料

5.3.1组合板的背衬、背衬覆盖板宜采用燃烧热值胶黏剂进行黏接，并满足本标准6.4防 要求。 5.3.2组合板的背衬覆盖板宜采用符合JC/T884要求的中性密封胶进行边部密封处理。 瓷钢板，密封胶材料应采用无毒的难燃性密封胶，燃烧性能等级应达到GB8624一2006规定的

5.4.1固定挂件应选用厚度不小于2.0mm的冷轧钢板（与基体钢板同材质）制作，并与基体 成整体后，同时进行糖瓷处理。

5.4.2当有需要时，也可选用厚度不小于2.0mm的不锈钢板制作。固定挂件用螺栓

6.1.1普型板的尺寸允许偏差应符合表3的规定

1.1普型板的尺寸充许偏差应符合表3的规定

表3普型板尺寸充许偏差

6.1.2圆弧板的尺寸允许偏差和形位公差应符合表4的规定。

表4圆弧板尺寸允许偏差和形位公差

D=2(L+L)/3

D偏差，单位为毫米(mm）; L一糖瓷钢板长边长度，单位为米（m）。 6.1.4其他类型板的尺寸允许偏差、形位公差和平整度允许偏差可由产品供需双方确定，也可参照本 标准6.1.1、6.1.2、6.1.3中的规定执行。 6.1.5糖瓷钢板板面周边的折边高度T不宜小于25mm，所有折边过渡圆角内侧半径r不宜小于 3mm。固定挂件采用螺栓或铆钉连接时，螺栓或铆钉预留孔直径不应小于5mm，预留孔中心至折边板 边缘的距离不应小于2倍的孔径，相邻两孔中心距不应小于3倍的孔径（见图6）。其尺寸偏允许差应 符合表5的要求。

表5固定挂件孔位尺寸允许偏差

表6洞口尺寸和形位尺寸允许偏差 单位为童

的划、擦伤痕迹，外表面瓷面涂塘缺陷允许范围应符合表8的规定。 表8外表面瓷面涂携缺陷允许范围

6.2.2外表面瓷面不应有明显的划、擦伤痕迹，外表面瓷面涂缺陷充许范围应符合表8的规定。

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在试验方法中未作规定的试件可来用产品实样作为检验试件。在产品实样不便于测试的情况下 （如受测试设备限制等），可另制随批试样作为检验试件。

7.1.2随批试样制备

7.1.2.1随批试样应是平面的糖瓷圆形或方形钢板，其直径为（105土2）mm或边长为（105士5）mm， 依据常用分析天平的承载量和有关要求称量的精度，所制备样品的质量（或重量）不应超过200g。 7.1.2.2随批试样所使用的材料（包括钢板、瓷釉、背衬、胶黏剂等）及制备工艺（包括前处理、涂装、烧 成等）与相对应的产品应一致。 7.1.2.3随批试样的表面应平滑、无瓷面缺陷，边部无瓷釉堆集，瓷层厚度应与该批产品一致或相近。 7.1.2.4为使检验样品在称量及烧制时处于悬挂状态，可在检验样品板距边缘3mm处（以孔中心计） 开一个约2.5mm直径的孔。开此孔应在样品坏未塘瓷前进行。 7.1.2.5为了防止样品边缘瓷釉堆集，可在施涂的面釉层烘干之后，适当擦去边缘带宽2mm或3mm 涂层，然后进行烧成

7.2.1普型板的尺寸偏差采用最小刻度为1mm的钢直尺或钢卷尺进行检测。

a）加工一个检验圆弧靠模，曲率半径R与被测圆弧板产品外侧曲率半径相同、误差为士0.1mm； b 将被检产品水平置放，用检验靠模分别靠上圆弧板沿轴线方向的两端和中心位置（见图7），再 用塞尺测量圆弧板外瓷面与靠模间的间隙； c）每处测3点～4点间隙，读取塞尺上的刻度，取最大值为圆弧板吻合度误差

图7圆弧板吻合度检验方法

7.2.3普型组合板平整度的检测采用靠尺或平台和刻度为0.5mm的塞尺进行检测。 7.2.4其他类型板的尺寸允许偏差、形位公差和平整度允许偏差的检测可参照7.1.1、7.1.2、7.1.3执 行，各种检测量具的精度由满足产品供需双方确定的规定。异型板转角角度的检测宜用最小刻度为 10

0.5°的量角器进行检测。

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7.2.5固定挂件孔位尺寸允许偏差采用最小刻度为0.5mm的游标卡尺进行检测。 7.2.6塘瓷钢板表面的各类洞口和缺口的尺寸和形位尺寸允许偏差采用最小刻度为1mm 或钢卷尺进行检测

7.3.2外表面瓷面质量

外表面瓷层质量的检验按表10

表10外表面瓷面涂塘缺陷检验

采用随批试样作为检验试件，试件不少于3块

7. 4. 1. 2 试验方法

把试件浸在浓度为（5士1%）（质量 35C的氯化纳浴被中，48h后取出，用流水 冲洗干净，竖直放于室内2h后，观察瓷面有无锈斑

7. 4. 2 耐酸性

采用随批试样作为检验试件，试件不少于3块

7. 4. 3. 2试验方法

用95%乙醇洗净试样的受试面，重登的放上3张3cm×3cm的滤纸，用滴管滴下浓度为10%

7.4.7耐硬物冲击性

按照QB/T1855一19

7.4.8耐软重物体撞击性

在处于正常安装状态的糖瓷钢板上，沿垂直于据瓷钢板平面的方向，用一软重物体对板块中心 撞击，检查其损坏情况。

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7.4.8.2试验装置

试验框架应足够坚固，能承受试验载荷，且不影响试验结果，并应具有满足试验安装的夹紧装置 验装置示意见图8。

7.4.8.2.2撞击物体

体是总重量为（50士0.1）kg的软体重物，由两个轮胎、两个重块和其他连接件组成，轮胎内 0.35±0.02)MPa，符合图9的规定。

7.4.8.3试验装置调试

试验前，应对试验装置进行调试，并使试验装置达到以下要求： a）悬挂装置的挂点应足够坚固，并能调整以满足不同撞击高度的需要。悬挂撞击物体的钢丝绳 直径宜为5mm的不锈钢钢丝绳。在最大降落高度处，悬挂钢丝绳与挂点水平面的水平夹角 不宜小于14°； b）撞击物体和悬挂钢丝绳在自由状态时，轮胎外缘与试件表面的距离宜大于5mm，且小于 15mm。撞击物体的几何中心应位于被测撞击点以50mm为半径的范围内； 撞击物体释放装置应能准确定位撞击物体的提升高度，保持撞击物体中心线和悬挂钢丝绳中 心线在同一条直线上，并确保撞击物体被释放后能够自由下落。

7.4.8.4试件要求

7. 4. 8. 5试验程序

7.4.8.5.1试验过程中，试验样品应处于正常垂直状态，正面面向撞击物体； 7.4.8.5.2依据产品要求的撞击能量，按照公式(2)确定降落高度：

E一一撞击能量，单位为焦耳（N·m）； m一一撞击物体的质量，单位为千克（kg）； H一一撞击物体有效降落高度，单位为米（m）。 7.4.8.5.3降落高度的误差为士20mm，同时应避免因弹性多次反复撞击； 7.4.8.5.4撞击停止后，测量试件的残余变形； 7.4.8.5.5将板从框加上拆下平放，并按照QB/T1855一1993中5.9所规定的方法进行瓷面裂纹 检测

E一一撞击能量，单位为焦耳（N·m）； m一一撞击物体的质量，单位为千克（kg）； H一一撞击物体有效降落高度，单位为米（m）。 7.4.8.5.3降落高度的误差为士20mm，同时应避免因弹性多次反复撞击； 7.4.8.5.4撞击停止后，测量试件的残余变形； 7.4.8.5.5将板从框加上拆下平放，并按照QB/T1855一1993中5.9所规定的方法进行瓷面 检测

7. 4. 8. 6 结果判定

3件试件中有一件不符合下列情况之一应判定为不合格： a）撞击力消失后，板面变形应能恢复，且无明显永久变形； b）撞击力消失后，瓷面应无裂纹。

7.4. 8.7试验报告

试验报告应包含以下信息： a) 检测依据； b) 试件的委托单位； c 试件类型、规格尺寸、材料、形状和结构，以及固定件位置的全部相关详细情况； d) 试验室的存放和试验条件； e) 试验中发生破坏的详细情况； f 试验结果的表述； g 试验室的名称和地点； h) 检测人员签字； i） 试验日期。

塘瓷钢板安装于压力箱上，对板面施加静压风荷载标准值，使板面产生弯曲变形，检查其损坏

将塘瓷钢板安装于压力箱上，对板面施加静压风荷载标准值，使板面产生弯曲变形， 情况。

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7. 4. 9. 2试验装置

应满足G 7.4.9.3试件要求 试件从受检产品中抽取3块面积最大或由产品需方指定的足尺产品组成一个检测样板。 7.4.9.4试验程序 7.4.9.4.1检测样板安装时，宜正面朝向箱体内，样板与箱体和支承构件应连接可靠，支承构件应与箱 体有同等的刚度，试件与试件、试件与箱体间应采用密封胶进行密封。 7.4.9.4.2位移传感器应安装在位于中间位置的试件的长边中心线上，两端侧点距板边20mm。安 装位置如图10，

7.4.9.4.3抗风压变形检测程序如下，

图10位移传感器安装位置示意

a）风压加载检测程序见图11。 b）在正负压检测前分别施加三个压力脉冲。压力差绝对值为500Pa，加压速度为100Pa/s，持 续时间为3s，待压力回零后开始进行检测。 变形检测时检测压力分级升降。每级升、降压力不超过风荷载标准值的10%，每级压力作用 时间不少于10S。压力的升、降达到幕墙风荷载标准值时停止检测，记录每级压力差作用下各 个测点的面法线位移量。 变形检测停止后，检查并记录中间板块面板的变形、背衬粘接和固定挂件的连接情况。 4.9.4.4将板从框加上拆下平放，并按照QB/T1855一1993中5.9所规定的方法进行瓷面裂纹 测。

7.4.9.5结果判断

中间板块有不符合下列情况之一应判定为不合格： a 经变形检测后，瓷面应无裂纹； b) 在风荷载作用下，板面短边相对挠度应小于L/60。风荷载消失后，板面应无明显永久变形 c 背衬无折断或开裂； d）固定挂件无松动。

7.4. 9. 6 试验报告

试验报告应包含以下信！

试验报告应包含以下信息！

a）检测依据； 试件的委托单位； 试件类型、规格尺寸、材料、形状和结构，以及固定件位置的全部相关详细情况； d）试验室的存放和试验条件； e）试验中发生破坏的详细情况； f 试验结果的表述； g）试验室的名称和地点； 检测人员签字； 试验日期

1抗风压变形检测程序

按照GB8624一2006中规定的试验方法进行。 7.5.2耐火极限 按照GB/T9978一1999中规定的试验方法进行。 7.6固定挂件 7.6.1焊接质量按GB/T12467.2—1998的要求进行检测。 7.6.2其他项目采用目测、手感和最小刻度为1mm的钢直尺或钢卷尺进行检测。

.6.1焊接质量按GB/112467. 进行检测

产品检验分为出厂检验、型式检验，检验项目见表

2.1尺寸偏差、外表面瓷层厚度、固定挂件装配质

尺寸偏差、表面质量、固定挂件装配质量检验抽样按表12的规定进行。每项试验结果不合格件数 不超过Aci，则判定该批产品受检项合格；如不合格件数大于等于Re1，则判定该批产品受检项不合格。 若样本中不合格件数大于Aci，小于Rei，则抽取二次样板进行检验。若试验结果中两次样本中不合格 件数小于、等于Ac2，则判定该批受检项产品合格；若大于等于Re2，则判定该批产品受检项不合格。但 允许供方逐件检验，合格者交货。

3.2.2.2表面质量检验

3.2.2.3理化性能检验

每批每项按照试验方法要求，抽取3个样品（实样或随机试样）进行试验，当批量数量小于3件时应 全数检验。每一分项试验结果无不合格件数，则判定该批产品的理化性能单一分项合格；如不合格件数 大于等于2件，则判定该批产品的理化性能单一分项不合格。若样本中不合格件数为1件，则抽取二次 样板3件进行试验。若试验结果中两次样本中不合格件数小于、等于2件，则判定该批产品的理化性能 单一分项合格；若大于等于3件，则判定该批产品的理化性能单一分项不合格。对于板长、宽外形尺寸 小于型式检验产品，且产品组合型式、所用材料相同的产品的耐软重物撞击性、抗风压性能检验，可采用 型式检验结果作为出厂检验的结果。

表12尺寸偏差、外表面瓷层厚度、固定挂件装配质量、检验抽样方法 单位为件

3.2.2.4防火性能检验

B. 2. 2. 5 综合判定

若检验结果均符合8.2.3.1、8.2.3.2、8.2.3.3、8.2.3.4的合格判定时，判定该批产品合格。 8.3型式检验

8.3.1型式检验时机

当遇到下列情况之一时，应进行型式检验： a） 新产品或老产品转厂生产时； 原材料(产地、配比)或生产工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c) 产品停产半年以上，恢复生产时； d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； e) 国家质量监督检验机构提出进行型式检验的要求时； 正常生产，每年不少于一次。

以出厂检验合格的同一批产品作为一个检验批， 8.3.3抽样方案与判定规则

混凝土结构以出厂检验合格的同一批产品作为一个检验批

以出厂检验合格的同一批产品作为一个检验批。

3.3抽样方案与判定规

a 从出厂检验合格的产品中按每一检验项目随机抽取1件样品进行试样，试验结果全部合格，则 判定该型式检验合格。如果其中有一项不合格，则应抽取双倍样品进行试验，如果其中仍有一 项试验结果不合格，则判定本次型式检验不合格。 b） 耐软重物撞击性、抗风压性和防火性能按照试验方法的规定抽样，一次试验结果不合格，则判 定该型式检验品合格，不进行二次试验。 C 综合判定，当各项检验结果均合格时则判定该型式检验品合格。

9标志、包装、运输、贮存

9.1.2包装标志应符合GB/T191规定。应包括厂名、厂址、商标、产品标记、数量、批号、色号 日期。

9.1.2包装标志应符合GB/T191规定。应包括厂名、厂址、商标、产品标记、数量

9.1.3对安装顺序、安装方向有要求的板块胶合板标准，应在每块瓷板的侧面或背面应标明安装顺序号 方向。